Operación de la máquina de soldadura a tope de fusión en caliente

Preparación de la soldadura La preparación de la soldadura consiste principalmente en verificar si la máquina de soldadura cumple con los requisitos de trabajo. Por ejemplo, verifique si los sujetadores de varias partes de la máquina están sueltos o sueltos; compruebe si la conexión eléctrica de toda la máquina es correcta y confiable; compruebe si el aceite hidráulico en el tanque hidráulico es suficiente; confirme que la fuente de alimentación coincide con los requisitos de entrada de la máquina; si la placa calefactora cumple los requisitos (si el revestimiento está dañado); operación de prueba de fresas e interruptores de bomba de aceite, etc. Luego instale los portaobjetos con las mismas especificaciones de tubería en el bastidor; ajuste la temperatura de la placa calefactora a la temperatura de soldadura (la temperatura de soldadura del canal del tubo de polietileno es de 200 ~ 230 ℃), antes de calentar, use papel suave o un paño humedecido en alcohol para limpiar la superficie de la placa calefactora, pero tenga cuidado de no rayar el Capa antiadherente de PTFE.

Soldadura La soldadura se debe realizar de acuerdo con los parámetros de la tarjeta de proceso de soldadura. Si es necesario, debe ajustarse adecuadamente de acuerdo con los cambios climáticos, la temperatura ambiente, etc. Los pasos principales son los siguientes.

(1) Use un paño limpio para eliminar la suciedad de ambos extremos. Coloque la tubería en el marco deslizante, de modo que la longitud de los dos extremos sobresalientes sea equivalente (en el caso de cumplir con los requisitos de fresado y calentamiento, debe ser lo más corto posible, generalmente de 25 a 30 mm). Si es necesario, las partes que no sean el estante de tubería se sostienen con soportes, de modo que el eje del tubo esté a la misma altura que la línea central del estante, y luego se sujeta con resbalones.

(2) Inserte la fresa, encienda primero el interruptor de alimentación de la fresa, luego cierre lentamente los extremos de soldadura de las dos tuberías y aplique la presión adecuada hasta que aparezcan virutas continuas en ambos extremos, elimine la presión, espere un momento y luego salga del marco de actividad, apague la cortadora. El grosor de la viruta debe ser de 0.5 ~ 1.0 mm, y el grosor de la viruta se puede ajustar ajustando la altura de la cuchilla de fresado.

(3) Saque la fresa, cierre los extremos de las dos tuberías y verifique la alineación de ambos extremos. La desalineación de los dos extremos de la tubería no debe exceder el 10% del grosor de la pared de la tubería o el valor mayor de 1 mm. Se puede corregir hasta cierto punto ajustando la rectitud de la tubería y los deslizamientos elásticos; No hay un espacio obvio entre los dos extremos de la tubería al cerrar. El ancho máximo no puede exceder: 0.3 mm (DN <225 mm), 0.5 mm (225 mm <DN <400 mm) o 1.0 mm (DN> 400 mm). Si no se cumplen los requisitos anteriores, la molienda debe realizarse nuevamente hasta que se cumplan los requisitos anteriores.

(4) Mida la fuerza de arrastre (resistencia a la fricción del dispositivo móvil). Esta presión debe superponerse a la presión del parámetro del proceso para obtener la presión de uso real. Y compruebe si la temperatura de la placa de calentamiento alcanza el valor establecido.

(5) Después de que la temperatura de la placa calefactora alcance el valor establecido, colóquela en la rejilla y aplique la presión especificada hasta que la presión disminuya al valor especificado cuando el rizado mínimo en ambos lados alcance el ancho especificado (de modo que la cara final del tubo y la placa de calentamiento se mantienen en contacto), para endotérmica.

(6) Después de que se acabe el tiempo, retire el marco móvil, retire rápidamente la placa calefactora y luego cierre los extremos de los dos tubos. El tiempo de conmutación debe ser lo más corto posible y no puede exceder el valor especificado. Después de enfriar al tiempo especificado, libere la presión, afloje los resbalones y saque las tuberías conectadas.